Реализация оригинального крепежа.

Попытаюсь описать свои достижения за эти выходные.

С самого утра в воскресенье начал реализовывать свои планы по крепежу сэндвичей.

Сначала фрезеровка 35 мм и сверление 8 мм. 

Глубина 35-ти миллиметровой фрезеровки - 

10мм = 3мм(акуфлекс)+2мм(силикон)+3мм(резина)+2мм(металлическая шайба).

Так выглядит результат сверления и фрезеровки.

Далее я брал заранее нарезанные заготовки из акуфлекса 40ммХ50мм.

Приклеивал на упаковочный скотч.

Скручивал вокруг шпильки 8мм. Причём 50-ти миллиметров хватает немного с нахлёстом.

Заклеивал скотчем, чтобы получился цилиндр.

Заклеивал, вобщем...

Вставлял в рассверленные 18мм.

Шпилька при этом входит замечательно, но и не проскальзывает ничего.

Другой ракурс.

Далее берём шайбу из акуфлекса 35мм.

Замечательно входит.

Далее пойдёт силикон, но на примерке этого делать не стал.

Поэтому берём шайбу из камерной резины 35 мм.

Водружаем её следом.

Прокладываем стальными расширенными шайбами, а далее ещё и пронизываем всё это шпилькой 8мм.

Затягиваем ключами на 13.

Ещё один ракурс сверху.

Совершенно естественно, что и с обратной стороны присутствует гайка, стальная и резиновая шайбы.

Фотки опубликованы с примерки креплений для проверки их надёжности. Ни каких проблем не обнаружено. Плотное и в меру эластичное крепление получилось..

На метр просверлено где то по три крепления (отверстия).

Кроме всего изложенного сегодня поклеил акуфлексом ещё и внешнюю боковую часть сэндвичей.

Получились такие мяконькие мохнатики. Клеил опять строительным феном битумную сторону.

Видно, что в центре короткой горизонтали не проклеено место под крепёж вертикальной стойки. Длинная горизонталь (около трёх метров) на фотку не влезла.

41 мм в кипящем битуме. Это было ужасно!)))

Сегодня приступил к сверлению металлопрофилей в сэндвичах трубчатым сверлом по металлу 41мм.

ЭТО БЫЛО УЖАСНО!!!

Сначала разметка сверлом 2мм. Ни чего не предвещало неприятностей.

Даже первое отверстие просверлилось без каких то заметных проблем. 

И я уже хотел расслабиться, как вдруг!!!

Следующее отверстие сверлиться отказалось. Дело в том, что битум при нагревании закипал и выходил через центральное отверстие, представляя собой замечательную смазку. Сверло шлифовало, перегревало металл, но сверлить отказывалось. Я уже, грешным делом, решил, что мне придётся высверливать металл тонким сверлом по кругу. Даже уже начал это сверление.

Даже уже почти высверлил пятёркой одно из отверстий, как вдруг понял, что можно попробовать сверлить без стойки. Вынул дрель и пошёл сверлить держа дрель в руках. Всё дело оказалось в том, что при сверлении нужно плавно перекашивать сверло то на один, то на другой край как бы увеличивая локальное усилие. Не сразу, но потихоньку дело пошло. Стало получаться достаточно быстро.

Вот ещё  кадры моих первых мучений.

Битум плавился, выкипал - разбрызгивался по сторонам каплями, но дело есть дело и я его переупрямил.

За три часа, я рассверлил требуемые четыре стойки.

А потом ещё два с лишним часа отчищал сэндвичи от плевков битума и т.д.

В результате хоть и не слишком эстетично, но за вечер я всё же сделал нужное число дырок.

А вот и проблемки, и ляпушки...

Итак. Прочертил пол, потолок, стены, где будет располагаться первая из перегородок. 

Чертил по самодельному отвесу, натягивая бечёвку от него вдоль стен и потолка. Обводил уже по металлическому метру.

Сегодня наконец то взялся мерить длины и высоты.

Началось с перепада высоты по полу.

Перепад в 4 см. Это раз. К этому я был вобчем то готов.

И к тому, что стойки не влазят при сборке по высоте... Предчувствовал, но чтоб на 100 миллиметров(!!!)  конечно не предполагал. Пришлось высверливать. И подрезать стамеской.

Это вырез в сэндвиче.

А здесь на профиле лежат выкорчованные куски бруса.

Зато теперь всё подходит по месту.

Сегодня заказал-таки наконец Вал-Флекс. Чё то жду не дождусь его... Скорей бы уж!

Выходные пропали не зря.)

Вообщем, картинки из серии дурная голова рукам покоя не даёт.

Сделал все плоские прокладки сколько бы их не булО. Более двух сотен получилось. 

Под ключ, так сказать.

И камень упал с моей души. Одной глобальной заботой стало меньше.

Кроме того, меня уже поджидают нарезанные ленты акуфлекса, которые, если всё пойдёт путём, собирался сегодня поклеить на внешнюю сторону сэндвичей.

Проба новых технологий.

То есть опять. Пока материалы на перегородки мне не подвезли стараюсь с пользой использовать уходящее время.

Пробовал сверлить новыми свёрлами. Спиральным 18мм и Форстнера 35мм. Это спиральное.

Это результат его сверления - очень удобный гладкий срез.

После обсчёта количества требуемых прокладок пришлось опять изменить задумываемую технологию. Поскольку это количество превышает этически приемлимые для меня нормы и ведёт свой счёт на сотни.

Вместо резины решил прокладывать вокруг шпильки для крепления каркаса к стене свёрнутый в трубочку силомер  Акуфлекс, обмотанный в скотч.

Попробовал изготовить этот "объект".

Оказалось всё очень просто, быстро и надёжно.

Вот так это выглядит применительно к месту сверления.

Помимо цилиндрических, по сути своей втулок из Акуфлекса намереваюсь изготовить круглые прокладки 35мм.

Получается нечто такое.

Для его изготовления сделал пару специальных остнасточек, то есть ножей или свёрел по сути.

Вот такое 35мм.

Вот ещё один ракурс этого сверла.

Сделал его из старой перечницы или солонки. Сталь оказалась очень неплохой. Просверлил дырку, затянул на гайку винт и подточил кромку до остроты. Планировал использовать в дрели.

Ну, и маленькое 8мм. Так же взял стальную трубку и заточил кромку.

Кроме акуфлексовых прокладок и втулок в дело пойдёт огромное число просто резиновых прокладок. Для их изготовления подобрал крупную камеру на улице, малость её отмыл и порезал.

Вот такая камера. Не сильно эстетично, но это от неё и не требуется.

Интересно, что при сверлении дерева получаются вот такие красивые шаёбочки. 

Это по идее должно говорить о приличной потенциальной точности самой технологии подобного сверления.

PS: Когда дело реально дошло к вечеру до резки астрономического числа прокладок технология была упрощена до плинтуса. Чтобы не шуметь дрелью я модифицировал сверло до ручного варианта.

И нарезал более полутора сотен прокладок так. Сначала ножом помечаешь резину, а затем моими новыми ножницами для напольных покрытий режешь.

Получилось много и сравнительно быстро.

Серединку буду прорезать по мере монтажа, думается.

Теперь нужно нарезать хотя бы штук 50 таких же из акуфлекса.

Проект пола.

Итак, после того, как я определился с типом половых технологий, пришло время заказать под это дело материалы.

Привезли ещё один рулон акуфлекса. Привезли 0,3 погонных метра зелёного силомера 25мм толщиной. Длина - 1,5 метра.

Собственно, вот он, красавец.

Но, самое интересное, мне привезли проект моего пола, научно обоснованный, с расчётом резонансных частот и поглощения всея конструкции.

Это непосредственно проект конструкции лагов из бруска 50х50м. Лаги лягут на прокладки из зелёного Силомера. Длина лагов 3 метра. По ширине комнаты. Длина комнаты 4 метра.

Далее пойдёт ГВЛ 12,5мм. Далее слой Акуфлекс супер. Потом слой двойных гвл-элементов для пола (клеёные такие, от Кнауфа). И в завершении - линолеум на мягкой подложке. 

А это собственно и есть расчёт поглощения и определения резонансной частоты конструкции пола.

Нужно сказать, что без мебели чистый пол дал резонанс где то на 30-ти Герцах (смотри рисунок).

Вторая картинка того же пола с нагрузкой от мебели. Резонансная частота, как ей и положено, при увеличении массы плавно ползёт вниз.

Результат подобного расчёта меня не может не радовать. Дело за малым - построить.

Добавлю, что между лагами покладу льняной звукопоглотитель 50мм.

Из-за этого поглотителя, который мне не могут до сих пор привезти, сроки плавно съезжают всё ближе к Новому году и далее. В понедельник - иду окончательно подписывать договор о доставке, ну и оплачивать всё это дело.

А расчёт и материалы мне привёз менеджер фирмы Акустические материалы, 

за что ему огромное человеческое СПАСИБО!

Запенивание сэндвичей.

На данный момент я запенил сэндвичи. 6 штук.

Делал это первый раз пистолетом. Опишу всю технологию.

На конец пистолетной трубки надел полиэтиленовую головку, шедшую в комплекте с пистолетом, которая уменьшила его диаметр. Так удобнее. 

На противоположной конце пистолета есть чёрный регулятор - он регулирует скорость выхода (по видимому, диаметр отверстия). 

Снял пластиковую заглушку с баллона и увидел это:

Кадр получился слишком светлый - в центре есть отверстие, через которое и будет выходить пена (его не видно на снимке).

Затем навинтил баллон на пистолет. 

Перед использованием баллон нужно потрясти. В активном состоянии пистолет с баллоном переворачивают дном баллона кверху.

Справа видно будущий закреплённый сэндвич между двух брусков. 

Сэндвич неплотно зажимается между брусков струбцинами, только, чтобы он не смог изменить форму, то есть, чтобы его не распёрло.

После запенивания получилось нечто такое. 

Вообще говоря, можно было делать экономнее, но я боялся недоложить пены.

Расширение этой пены (ТИТАН) на самом деле не такое и большое. 

Через час уже снимал струбцины - пена подсыхала. И делал следующий сэндвич.

После каждого запенивания приходилось промывать пистолет.

В баллоне с промывкой был специальный пластиковый клапан (типа "иголки с ушками"), который вставляется в отверстие и нажимается (на "ушки"). Из верхнего отверстия под напором вылетает ацетон.

Сначала промывал верхнюю часть баллона.

Потом верхнюю часть пистолета в месте, где привинчивался баллон.

Это нужно делать, потому что после вывинчивания баллона с пеной из пистолета в месте крепления и на том и на другом выходит немного пены.

Под струёй ацетона пена мгновенно слетает, достаточно одного "пшика".

Затем клапан с промывочного баллона вынимается и уже сам промывочный баллон навинчивается на пистолет. 

При нажатии на курок из пистолета сначала активно выходит пена, а затем выпрыскивается ацетон. 

Мне приходилось по три-четыре раза коротко нажимать на спуск, чтобы окончательно промывать пистолет. Пену и ацетон при промывке выпрыскивал в отдельный полиэтиленовый пакет, который сразу завязывал и выносил из комнаты, но всё равно вонь от промывки очень противная. Запах стойкий. Работать неплохо в респираторе и очках, при открытых окнах, даже если холодно. А лучше на улице, или на лоджии. Особенно промывку. 

После каждого запенивания и промывки - выходил из комнаты, работал при открытых окнах, в респираторе, но всё равно надышался.

Затем  на следующий день просто срезал пену с сэндвичей канцелярским ножом с выдвигающимся лезвием.

  

Центрирование бруса.

В общем и целом пытаюсь продираться в сторону завершения ремонта.
Сегодня завершил ещё одну операцию по изготовлению стоек.

В проклеенный изнутри акуфлексом металлопрофиль вложен отрезанный по размеру брус.
Для центрирования оказалось достаточно вложить на концах будущего сэндвича по две фанерки 10мм.

Далее я просто взял "семечки" (мелкие саморезы по металлу) и закрутил в брус с обратной стороны.

В принципе - это всё, что я успел за сегодня.

Это ещё один более художественный ракурс.
Сделано 6 заготовок под сэндвичи. Завтра - буду пенить.
Что ещё хотел сказать. Металл профилей лучше сначала проходить сверлом 1,5мм. И только потом - загонять саморезы. Явная экономия времени.
Акуфлекс на высоких оборотах не налипает на сверло и не горит, как я боялся. Это происходит только на предельно малых оборотах и то почти не заметно. Пока всё хорошо. Из шести закреплённых брусьев винтом немного повело пока только один. Всё равно - закрепил его внутрь. Посмотрим как я с этим смогу справиться.             

Битумный блин, первый, то есть

Начал вчера клеить Акуфлекс внутрь будущих стоек под ГВЛ, чтобы в результате получить придуманные мной антирезонансные сэндвичи.

Вот так выглядит первый проклеенный мной кусок. Клеил его долго, нервно. Нагревал новым феном, потом постепенно прикладывал к металлу, кусок за куском.

В результате поначалу перегрел битум, но потом присноровился.

Сделал в общей сложности шесть полосок, то есть две полных стойки.  Общая длина готовых стоек где то 4.5 метра. Клеил и основную и боковые полосы. 

То есть проклеил около 13,5 метров. В результате под конец работа пошла гораздо быстрее. Научился на глаз определять нужный прогрев битума. Ну, и движения пошли значительно увереннее.

В процессе - битум запах. Не так чтобы сильно вонял, но домашние двери позакрывали, а я на всякий случай открыл окошко. Через пол часа по окончании работ запаха практически не было. То есть всё очень терпимо.

И наконец - результат моих мытарств. Звук от получившихся профилей абсолютно не металлический. Это было для меня совершенно неожиданно и я весь вечер нет-нет, да постукивал по металлу. Приятный короткий призвук, то ли очень мягкого пластика, то ли скорлупы грецкого ореха, набитой пластилином. 

Короче - получил Огромное Удовлетворение от результата.

02.12. 2012г.

Проклеил таки все шесть стоек. Подрезал металлопрофиль для крепления между вертикальными и горизонтальными стойками  каркаса.  Нарезал брус по размеру стоек.

 Следующая операция - центрировать брус, засверливать саморезами и только потом - запенивать. Надеюсь сделать это завтра-послезавтра.

Кроме того два дня таскали мебель - освобождали место для монтажа каркаса.

Практически сделали.

Кадр вчерашнего дня.

Это долгожданное событие, которое мне захотелось отметить в моём блоге. Вчера наконец то проклюнулась первая икринка, которую отложили мои сомики. Картинка сделана, как и большинсво фоток в блоге, с моего мобильника - поэтому качество никакое.
Снято не столько ради какой то сверхэстетики процесса, сколько из чисто человеческого желания поделиться своей радостью!!!)))
Около семи(?) дней назад появилась икра и я отсадил всё население этого аквариума (малого) в большой аквариум. Икра всё это время висела на стенках, недавно стала темнеть, а вчера, вот, появились первые малёчки. На фото - первый из появившихся.
Сегодня утром начали проклёвываться ещё в одном месте. Как то интересно выходит, что не только икра лежит островками, но и мальки появляются так же. Сначала все из одного стровка, потом из другого.
Получится должно что то вот такое:

С той лишь разницей, что у моих спинной гребень (плавник) больше похож на ленту или кисточку и тянется длинной волной, подчас даже длинее хвоста. ВОТ...)

Карпет, аудиоткань и т.д.

Из блога RMM узнал про наличие интересной ткани Карпет. Это мягкий звукопоглощающий материал для обтягивания колонок, акустической мебели и салонов автомобилей.

Ткань мне оказалась известна. Видел её много раз.

Нашёл по ходу ещё и магазин поблизости, торгующий этой тканью.
ВОТ ССЫЛКА.
Помимо звукопоглощающей ткани в ассортименте так же нашёл акустическую ткань, то есть ткань с противоположными свойствами. Она прозрачна для звуковых волн. О таких тканях я говорил в своё время с менеджером Акустических материалов. Думается, что подобная инфа будет интересна и полезна при планировании акустической отделки моей медиастудии.

Кроме того, интересно, что при обработки мебели Карпет - клеют.
Вот цитата об этом:

"Карпет это нормальное название материала, типа ковролина, только помягче и по красивей. Брал карпет отделочный радикально чёрного цвета (кусок 1х1,5 метра) у Вадима в студии (у него же и клей 185-ый) . Такого куска хватило чтобы обтяуть саб и арку в багажнике заднего колеса. Вообше очень красиво получается. Бывает ещё радиопрозрачный (он не подойдёт – фактура не та).

Клеил на на импортный (185-й) клей, что в сером пульверизаторе-баллоне. Хватило, и ещё осталось на 2-ю арку в багажник. Я ещё до этого и потолок (полипроопилен) в авто на него посадил. Это я о расходе. Вообще клей очень интересный и ОЧЕНЬ удобный. Нисколько не жалею что прикупил. Бери! Хотя кто-то клеит на Момент и ПВА.

Процедура обклейки.

Это надо лучше видеть:). Меня (показывая) научили у Вадима в студии. Для клейки надо иметь острые большие и маленькие ножницы, ОЧЕНЬ острые скальпель и сапожный нож, уайт-спирит, чистую тряпку и линейку. Уайт-спиритом пятна клея хорошо отмываются от карпета и всего другого. Желательно иметь помощника-вторые руки, пришлось опять уговорить жену :).

Один шов я делал в нижней части (на нём тренировался), и ещё 2раза по 4-е стыка по полдиагонали с боков. С боку установлен и динамик.

Вообще, если аккуратно сделать, то швов- стыков не видно ВООБЩЕ!

Сперва ящик как бы оборачивается большим куском карпета с запасом на бока по перимеру (по клею аккуратно) и первый стык получаем внизу. На этом первом не особо видимом снаружи и можно потренироваться. Две стороны одного куска укладываются в нахлёст и по предполагаемому месту стыка по линейке острым ножом (желательно с первого раза) отрезается сразу 2 слоя карпета. После удаения остатков от 2-х кусков получается ровный стык. Видим ящик как бы в трубе из карпета соответствующего сечения.

По бокам аналогично, только карпет укладывается конвертом. Края свободного карпета с боков по углам надрезаются до ящика, далее они будут загибаться с четырёх сторон на бока и сходится к центру. Процедура укладки и обрезания таже самая, что и с низом, только тщательНЕЕ надо делать.

Два боковых куска загибаются, укладываются в нахлёст, один можно уже на клей положить, прижимаются линейкой по диагонали через центр, и режутся до центра одним движением. Второй кусок можно сразу приклеить, поджимая к стыку. И так далее по "кругу".

Если стыки получились ровные, то швов не будет видно из за особенностей карпета.

Потом ещё синтипон внутри саба на этот клей посадил.Очень удобно, быстро, побрызгал по краям, приложил кусок и всё.

ПВА для плоскостей - технология.

Применял давно, когда ничего не было - может показаться наивной и трудоемкой.

Жидкий ПВА (можно слегка развести водой до густоты диетической сметаны) кистью наносится на подготовленную плоскость. Сушится до получения пленки (часа два-три). Для надежности при толстой ткани можно повторить. Затем с наятяжением накладывается ткань (с припуском) и закрепляется (кнопками с изнанки или сбоку). Потом утюгом разглаживается от центра к краям. Клей расплавляется и прихватывает намертво. Для начало надо "потренироваться на кошках" - подобрать температуру утюга, чтобы клей плавился, но не горел. Ориентировочно - две точки, но зависит от толщины ткани.

Просто кубик можно обтянуть сшитым чехлом, загнав швы на невидимые плоскости и задние ребра. Если его потом смочить, натянется как барабан. А после этого - утюжком.

Момент и БФи эмалит хороши, но они проступают сквозь тонкую ткань и хорошо заметны - только изнаночное крепление. На толстой ткани не упражнялся. Другие клеи не пробовал."

Про себя пока думаю, что недостатками этой ткани являются - поглощение пыли. Придётся пылесосить постоянно. Возгораемость, ну, да это понятно. И моль её, наверное, хорошо кушает...(((